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Quelle: BMW

Der Einsatz von 3D-gedruckten Teilen gewinnt bei der BMW Group zunehmend an Bedeutung. Allein in den vergangenen zehn Jahren produzierte das Unternehmen eine Million Bauteile mit dem innovativen Fertigungsverfahren. In diesem Jahr werden im Additive Manufacturing Center der BMW Group voraussichtlich über 200.000 Bauteile gefertigt – das entspricht einer Steigerung von 42 Prozent gegenüber dem Vorjahr.

Dr. Jens Ertel, Leiter des Additive Manufacturing Center der BMW Group: „Der Einsatz von additiv gefertigten Bauteilen in der automobilen Serienproduktion wächst aktuell besonders stark. Wir verfolgen die Weiterentwicklung und den Einsatz fortschrittlicher Methoden in der additiven Fertigung sehr intensiv – unter anderem durch langjährige Kooperationen mit führenden Herstellern der Branche. Dabei betreiben wir ein zielgerichtetes Technologie-Scouting und bewerten innovative Fertigungsverfahren.“

Auch das ein millionste Bauteil wird seit kurzem in der Serienproduktion eingesetzt: Die Führungsschiene für das Fenster des BMW i8 Roadsters haben die Spezialisten in nur fünf Tagen im Additive Manufacturing Center entwickelt und innerhalb kürzester Zeit in die Serienproduktion des Fahrzeugs in Leipzig integriert. Die Führungsschiene befindet sich in der Seitentür des BMW i8 Roadsters und sorgt für ein reibungsloses Ein- und Ausfahren des Fensters. Für die Produktion hat die BMW Group zusammen mit HP die Multi Jet Fusion Technologie weiter entwickelt und setzt dieses besonders schnelle Verfahren nun erstmalig in der Serienproduktion für Automobile ein. Bis zu 100 Fensterführungsschienen können so innerhalb von 24 Stunden im 3D-Drucker produziert werden.

 

Bereits zwei additiv gefertigte Bauteile im BMW i8 Roadster 

Die Fensterführungsschiene ist bereits das zweite in Serie gefertigte 3D-Druck Bauteil des BMW i8 Roadster. Auch die Halterung für die Abdeckung am Soft-Top-Verdeck des Fahrzeugs wird in München im Additive Manufacturing Center gefertigt. Das Metall-Bauteil aus einer Aluminiumlegierung weist im Vergleich zu einem üblicherweise eingesetzten Kunststoffspritzgussteil weniger Gewicht bei einer deutlich höheren Steifigkeit auf. Für die Halterung erhielt die BMW Group in diesem Jahr den Altair Enlighten Award in der Kategorie Module. Die Auszeichnung würdigt Leichtbauinnovationen im Bereich Subsysteme und Komponenten.

 

Additive Fertigung erfüllt individuelle Kundenwünsche 

Auch die Individualisierung von Fahrzeugen und Fahrzeugteilen durch Kunden gewinnt aktuell immer mehr an Bedeutung. Die Produktinitiative MINI Yours Customised ermöglicht es Kunden unter anderem, ausgewählte Komponenten wie die Einleger des Seitenblinkers und Dekorleisten des Armaturenbretts in einem Online-Shop (www.yours-customised.mini) nach ihren individuellen Vorstellungen zu gestalten und anschließend im 3D-Druckverfahren produzieren zu lassen.

Der ebenso fortschrittliche wie kundenorientierte Charakter von MINI Yours Customised wurde vom deutschen Rat für Formgebung mit einer besonderen Ehrung gewürdigt. Die Stiftung zeichnete die Produktinitiative mit dem German Innovation Award in Gold aus.

Die BMW Group prüft kontinuierlich, inwiefern Kunden von den Vorteilen der additiven Fertigungsverfahren profitieren können.

 

Additive Fertigung für die Serienproduktion

Für die BMW Group stellen additive Fertigungsverfahren eine der wesentlichen Produktionsmethoden der Zukunft dar. Bereits 2010 hat das Unternehmen damit begonnen, kunststoff- und metallbasierte Verfahren zunächst in kleineren Serien einzusetzen. Dazu gehört das in den DTM-Fahrzeugen eingesetzte additiv gefertigte Wasserpumpenrad. Weitere Serieneinsätze folgten 2012 mit verschiedenen lasergesinterten Teilen für den Rolls-Royce Phantom. Seit dem vergangenen Jahr werden auch für den Rolls-Royce Dawn 3D-gedruckte Halterungen für Lichtleiter verbaut. Damit stammen aktuell zehn Bauteile des Luxusautomobils aus dem 3D-Drucker. Auf Basis dieser Erfahrungen konnten bereits frühzeitig Technologiepotentiale identifiziert werden.

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